Come utilizzare una macchina per la produzione di bricchette di carbone da biomassa passo dopo passo

Cosa fa la densificazione per perdere la biomassa

La bricchettatura è un processo di densificazione. La biomassa sfusa che arriva a una densità apparente di 80-150 kg/m³ esce dalla pressa a 800-1.200 kg/m³, trasformando un residuo polveroso e scomodo in un combustibile solido che può essere movimentato, accatastato e spedito come il carbone. Nella pratica vengono utilizzati tre meccanismi: stampaggio meccanico con pistone, estrusione a vite e compressione idraulica. Tutti e tre si affidano al calore, alla pressione e alla lignina naturale nella materia prima per legare il materiale senza additivi.

La routine quotidiana è breve: circa un'ora di preparazione e riscaldamento-, quindi alimentazione disciplinata e controlli di qualità. La maggior parte dei danni agli stampi e la maggior parte del materiale sprecato derivano da tre abitudini: avviamento a freddo, velocità di avanzamento incontrollata e arresto con materiale ancora nella camera di compressione.

Quattro variabili decidono se il turno funziona bene:

Umidità:puntare all'8-15% su base bagnata. Troppo umido produce bricchette deboli e intasamenti dello stampo; troppo secco impedisce la plastificazione della lignina e le bricchette si sbriciolano.

Dimensione delle particelle:retino fino a un massimo di 5-6 mm per presse per stampaggio a pistone e inferiore a 3-4 mm per presse a vite.

Temperatura dello stampo:tipicamente 150-280 gradi a seconda del tipo di macchina, raggiunta attraverso un ciclo di riscaldamento su materiale di scarto.

Corrente motore:l'amperometro mostra tutto - un picco significa un blocco o una particella sovradimensionata, una goccia significa un ponte nella tramoggia.

Specifiche e capacità della macchina

La gamma MKYK copre le piccole officine fino agli impianti industriali di medie-dimensioni. I dati di capacità riportati di seguito si riferiscono a segatura mista di legno duro con un'umidità del 10-12%; la produzione effettiva varia in base al tipo di materia prima, alla dimensione delle particelle e al contenuto di umidità.

Modello	Potenza del motore	Fori della matrice	Capacità nominale
MKYK-36	45 chilowatt	36	0.5-1.0 t/h
MKYK-48	75 chilowatt	48	1.0-1.5 t/h
MKYK-72	110 chilowatt	72	2.0-2.5 t/h
MKYK-90	132kW	90	2.0-2.5 t/h
MKYK-120	200 chilowatt	120	3.0-4.0 t/h
MKYK-150	250 chilowatt	150	4.0-6.0 t/h

Le capacità sono valori nominali per bricchette solide di grado industriale- e devono essere confermate con un ciclo di prova sul materiale specifico che intendi lavorare.

Configurazione pre-avvio: fondamenta, alimentazione e lubrificazione

Pavimento e ancoraggio.Posizionare la macchina su un pavimento di cemento livellato adatto al carico dinamico e fissare il telaio di base. Le vibrazioni sono nemiche della densità costante delle bricchette e allenteranno i bulloni di ancoraggio in pochi giorni se la fondazione si flette. Sul modello MKYK-120 e su quelli più grandi, gettare un plinto dedicato e utilizzare bulloni di ancoraggio M20 abbinati allo schema dei bulloni della macchina.

Collegamento elettrico.Tutti i modelli funzionano a 380 V tri-fase. Controllare la sequenza delle fasi prima del primo avvio, perché una fase invertita fa girare l'albero principale all'indietro e distrugge lo stampo in pochi secondi. Installa un relè di sovraccarico impostato sulla corrente a pieno-carico del motore più un margine del 5-10%.

Lubrificazione e gioco.Controllare il livello dell'olio della scatola del cambio attraverso il vetro spia e utilizzare un olio per ingranaggi industriali ISO VG 220 o equivalente a temperatura ambiente superiore a 15 gradi. Lubrificare quotidianamente i cuscinetti dell'albero principale e dell'albero eccentrico dei rulli con grasso EP2 a base di litio-. Ispezionare visivamente la distanza tra rullo-e-matrice e verificare che il pistone si muova liberamente senza rigare la boccola di guida.

Riscaldamento-, alimentazione e controllo della corrente

Avvia il motore principale con il cancello della tramoggia chiuso e lascialo funzionare senza carico per 2-3 minuti, ascoltando eventuali colpi, stridenti o un tonfo ritmico che indicherebbe un rullo sbilanciato o un morsetto dello stampo allentato. Quindi aprire parzialmente il cancello e alimentare il materiale secco-di basso valore - segatura grossolana, lolla di riso macinata o scarti di produzione frantumati - per 10-15 minuti con una velocità di alimentazione del 50-70%. La superficie dello stampo dovrebbe raggiungere circa 150-180 gradi su una pressa per stampaggio e 220-280 gradi su una pressa a vite. Senza termometro a infrarossi, giudicate dalla superficie dei bricchetti: una leggera lucentezza e un colore marrone scuro consistente indicano che la lignina si sta plastificando; il nero carbonizzato significa che il dado è troppo caldo.

Passa gradualmente alla materia prima di produzione nell'arco di 2-3 minuti, quindi imposta la velocità di avanzamento in modo che il motore principale assorba l'80-90% della corrente a pieno carico nominale. Su un MKYK-72 da 110 kW a 380 V si tratta di circa 160-180 A per fase. Funzionando al di sotto del 70% della capacità dei rifiuti; il funzionamento superiore al 95% rischia di viaggiare da sovracorrente ogni volta che la densità della materia prima varia.

Lettura dell'amperometro	Senso	Azione
Stabile all'80-90% della corrente a pieno carico	Produzione normale e ottimale	Nessuno
Picco improvviso al di sopra-della corrente a pieno carico	Particelle sovradimensionate, corpi estranei o materiale compattato	Ridurre immediatamente l'alimentazione; fermati e controlla se non si schiarisce
Calo graduale della corrente	Ponte nella tramoggia sopra la gola di alimentazione	Toccare la parete della tramoggia o utilizzare un vibratore meccanico
Oscillazione regolare del 5-10% ogni pochi secondi	Ciclo normale del pistone su una pressa per stampaggio	Nessuno; un'oscillazione irregolare significa un'alimentazione irregolare

Sull'anello-matrice e sulla matrice piatta-preme il rullo-a-lo spazio tra le matrici imposta la pressione di compattazione. Regolare a 0,5-1,0 mm con uno spessimetro misurato a freddo e ricontrollare ogni 50-80 ore di funzionamento man mano che la superficie del rullo si usura.

Controlli di qualità, spegnimento e risoluzione dei problemi

Estrarre una bricchetta campione ogni 30 minuti e controllare tre punti.Superficie:liscio con una lucentezza visibile; opaco o ruvido significa che lo stampo è troppo freddo o la materia prima troppo secca, mentre carbonizzazione o fumo significa che è troppo caldo.Prova di caduta:far cadere una mattonella da 1 m sul cemento - dovrebbe sopravvivere intatta con lievi scheggiature dei bordi; se si rompe, ridurre lo spazio tra i rulli o aumentare l'umidità dell'1-2%.Lunghezza:la variazione deve rimanere entro ±10%, altrimenti controllare l'alimentazione irregolare della tramoggia o una vite usurata.

Allo spegnimento, chiudi il cancello della tramoggia ma mantieni la macchina in funzione e spurga con 2-3 kg di segatura grossolana secca o lolla di riso finché la corrente non diminuisce e lo scarico è materiale di spurgo anziché materia prima di produzione. Arrestare il motore principale, quindi pulire la parte anteriore dello stampo mentre è ancora calda con un raschietto di ottone o una spazzola metallica morbida, mai uno scalpello o un martello d'acciaio su uno stampo indurito. Applicare un leggero strato di olio SAE 30 sulla faccia della matrice e sui rulli se la macchina resta inattiva per più di 24 ore.

Sintomo	Probabile causa	Aggiustare
Le bricchette si sbriciolano o rimangono morbide	Umidità inferiore al 6%, fustella fredda, spazio tra i rulli troppo ampio	Aggiungere l'1-2% di umidità, estendere il riscaldamento, ridurre lo spazio a 0,5-1,0 mm
Crepe superficiali	Materie prime secche, particelle grossolane, trafilatura a freddo	Ricontrolla l'umidità, lo schermo è inferiore a 5 mm, allunga il riscaldamento-
Inceppamento o picco di corrente	Particelle sovradimensionate, corpi estranei, lumache umide	Fermati, libera la camera di compressione, -vaglia nuovamente la materia prima
Basso tasso di produzione	Matrice o rullo usurati, velocità di avanzamento errata, ponti	Ispezionare le parti soggette ad usura, regolare l'alimentazione, montare un vibratore della tramoggia
Lunghezza della bricchetta non uniforme	Avanzamento incoerente, coclea usurata, blocco parziale	Controllare l'alimentatore e i facchini della vite, pulire i fori della matrice bloccati

Domande frequenti

D: Quale intervallo di umidità è adatto a una macchina per la produzione di bricchette di carbone da biomassa?
Mantenere la materia prima all'8-15% di umidità su base umida. I residui freschi di segheria che arrivano al 25-40% devono essere prima essiccati, solitamente in un tamburo rotante o in un essiccatore flash su qualsiasi linea superiore a 1 t/h.

D: Perché l’alimentazione fredda è così dannosa?
Uno stampo freddo non può plastificare la lignina, quindi il materiale scivola nei fori e la pressa funziona con un attrito elevato. Ciò provoca bricchette deboli, estrusione irregolare e rapida usura dello stampo. Riscaldarsi sempre su materiale di scarto.

D: Come posso controllare l'umidità senza un misuratore?
Spremere una manciata di materia prima: se si raggruma e poi si sbriciola quando viene rilasciata, l'umidità è corretta. Se l'acqua gocciola è troppo bagnata; se non fa grumi è troppo secco. Per la produzione, un metro costa meno di una matrice sostitutiva.

D: Quale materia prima produce le migliori bricchette?
La segatura di legno duro come quercia, faggio o acacia si lega meglio grazie al suo alto contenuto di lignina. Il legno tenero funziona bene, ma la resina si accumula sulla trafila e la lolla o la paglia di riso vengono normalmente miscelate al 30-50% con materiale legnoso.

D: Quali standard di carburante si applicano alla qualità delle bricchette?
Il riferimento internazionale è ISO 17225-3:2021 per i bricchetti di legno classificati, che definisce le classi A1, A2 e B in base al contenuto di ceneri, durabilità meccanica secondo ISO 17831-1, umidità e potere calorifico netto. La chimica delle ceneri è ancora importante per la caldaia specifica.

D: Con quale frequenza è necessario controllare la distanza tra rullo-e-matrice?
Impostarlo su 0,5-1,0 mm a freddo e ricontrollare ogni 50-80 ore di funzionamento, o prima se le bricchette diventano improvvisamente morbide o il modello attuale cambia.