Suggerimenti per la manutenzione e intervalli di controllo della macchina per la produzione di pellet di segatura a biomassa
La perdita di capacità in una macchina per pellet di segatura a biomassa raramente avviene da un giorno all'altro. Si accumula attraverso piccoli cambiamenti non registrati: una superficie del rullo leggermente usurata, un foro della matrice parzialmente bloccato, un cuscinetto che non vede grasso fresco da alcune centinaia di ore. Il programma di manutenzione riportato di seguito considera la macchina come quattro sottosistemi, rullo, matrice, motore e trasmissione, e assegna a ciascuno di essi un intervallo di controllo e un limite di azione in modo che i problemi vengano rilevati prima che raggiungano il prodotto.
Perché la manutenzione decide la capacità
Il rullo pressore è il componente che trasmette la forza ed estrude la materia prima. L'usura della superficie e il grippaggio dei cuscinetti riducono entrambi la pressione effettivamente applicata allo stampo, quindi la potenza diminuisce anche se il motore funziona ancora a pieno carico. La matrice è lo strumento di formatura e i fori bloccati o allargati modificano sia il comportamento di alimentazione che la velocità di formatura. Il motore e la trasmissione forniscono potenza a quella coppia e un dissipatore di calore polveroso, una cinghia allentata o olio per ingranaggi degradato convertono l'energia elettrica in calore anziché in pellet. Nessuno di questi fallimenti è improvviso nella pratica; sono tutti prevedibili da un registro di manutenzione.
Manutenzione del rullo di pressione
Ispezionare regolarmente la superficie del rullo. Se compaiono scanalature o la profondità di usura supera circa 2 mm, riaffilare o sostituire il rullo senza indugio.
Prima dell'avvio-ogni giorno, verifica che i cuscinetti a rulli siano adeguatamente lubrificati.
Utilizzare grasso per alte temperature adatto alla disposizione dei cuscinetti e rifornirlo circa ogni 200 ore di funzionamento.
Mantenere il gioco tra rullo e matrice tra 0,1 e 0,3 mm. Un gap troppo ampio lascia la materia prima non sufficientemente estrusa; uno spazio troppo piccolo aumenta la resistenza di attrito e l'assorbimento di corrente.
Un utile esempio di campo mostra quanto vale l'intervallo. Un produttore non ha prestato attenzione alla lubrificazione dei rulli e ha finito per sostituirli circa ogni tre mesi, mentre la capacità è scesa a 0,8 tonnellate all'ora. Dopo aver programmato la manutenzione della lubrificazione, la durata dei rulli è stata estesa a otto mesi e la capacità è tornata stabile a 1,5 tonnellate all'ora.
Manutenzione di matrici e stampi
Dopo ogni giorno di produzione, pulire il materiale residuo dai fori della matrice con l'utensile adeguato in modo che non possa indurirsi e bloccare il foro.
Controllare regolarmente l'usura dei fori. Sostituire la matrice quando il diametro del foro è aumentato di oltre 0,5 mm circa o quando la velocità di formatura scende al di sotto dell'85% circa.
Adatta la trafila alla materia prima: fori da 6 a 8 mm per trucioli di legno tenero, fori da 4 a 6 mm per trucioli di legno duro, per mantenere in equilibrio velocità di alimentazione e formatura.
Mantenere la superficie della matrice piatta e priva di sbavature e non martellare mai la faccia per rimuovere una matrice bloccata.
Motore e sistema di trasmissione
Pulire regolarmente la polvere dal dissipatore di calore del motore in modo che la dissipazione del calore rimanga efficace e il motore non perda potenza a causa del surriscaldamento.
Lubrificare i cuscinetti del motore ogni 300 ore di funzionamento circa con il lubrificante specificato.
Controllare la tensione della cinghia di trasmissione a intervalli fissi: regolare tempestivamente una cinghia allentata e sostituirne una molto usurata.
Cambiare l'olio dell'ingranaggio del riduttore ogni 1000 ore di funzionamento circa per mantenere la trasmissione degli ingranaggi fluida.
Un secondo caso sul campo riguardava frequenti spegnimenti per surriscaldamento causati da un dissipatore di calore del motore intasato. La pulizia delle superfici di raffreddamento ha ripristinato il funzionamento stabile e la capacità normale senza alcuna modifica alle impostazioni del processo.
Programma di manutenzione consigliato
| Articolo | Intervallo | Limite o impostazione dell'azione |
|---|---|---|
| Superficie del rullo e cuscinetti | Controllo quotidiano | Riaffilare o sostituire quando compaiono scanalature o la profondità di usura supera circa 2 mm |
| Grasso per cuscinetti a rulli | Ogni 200 ore | Grasso per alte temperature, quantità corretta |
| Distanza tra il rullo e lo stampo | Dopo ogni cambio di matrice | da 0,1 a 0,3 mm |
| Pulizia del foro della matrice | Dopo ogni giorno di produzione | Nessun materiale residuo lasciato indurire |
| Sostituzione dello stampo | A condizione | Crescita dei fori superiore a circa 0,5 mm o tasso di formazione inferiore a circa l'85%. |
| Dissipatore di calore del motore | Pulito settimanale | Alette di raffreddamento prive di polvere |
| Grasso per cuscinetti motore | Ogni 300 ore | Lubrificante specificato |
| Olio per ingranaggi del riduttore | Ogni 1000 ore | Livello e grado dell'olio come specificato |
Record e miglioramento continuo
Il programma funziona solo se è scritto. Per ogni turno, registra le ore di funzionamento, le tonnellate prodotte, la corrente del motore e qualsiasi cambiamento nella qualità della superficie del pellet. La corrente per tonnellata è l'indicatore di usura più sensibile, quindi una tendenza al rialzo dovrebbe innescare un'ispezione di rulli e matrici prima che la produzione diminuisca ulteriormente. Quando una parte viene sostituita, registra le ore raggiunte; su un anno queste cifre forniscono un intervallo di sostituzione realistico per la materia prima specifica e il ciclo di lavoro dell'impianto, che è più accurato di qualsiasi raccomandazione generica.
Domande frequenti
D: Con quale frequenza è necessario aggiungere il grasso per rulli pressori?
Circa ogni 200 ore di funzionamento utilizzando grasso per alte temperature, oltre a un controllo della lubrificazione prima dell'avvio-ogni giorno.
D: Quando è necessario sostituire la trafila?
Quando il diametro del foro della matrice è cresciuto di oltre 0,5 mm circa o quando la velocità di formatura scende al di sotto dell'85% circa. Entrambe le condizioni indicano una perdita di efficienza della formatura.
D: Qual è lo spazio corretto tra rullo e matrice?
Mantenerlo tra 0,1 mm e 0,3 mm. Più grande riduce l'estrusione, più piccolo aumenta l'attrito e il consumo energetico.
D: Di quale grasso ha bisogno il cuscinetto del motore?
Un lubrificante adatto alla temperatura dei cuscinetti e alla velocità del motore, rifornito circa ogni 300 ore di funzionamento.
D: Con quale frequenza viene cambiato l'olio del riduttore?
Circa ogni 1000 ore di funzionamento, unitamente al controllo del livello dell'olio e all'ispezione per la presenza di particelle metalliche.
D: Perché la capacità diminuisce gradualmente?
Poiché la pressione del rullo e l'area aperta della matrice diminuiscono entrambe con l'usura. La perdita è progressiva, motivo per cui i registri basati sulle ore e il monitoraggio corrente la rilevano prima dei soli dati sulla produzione.
